稳定提供一个可用产品
散料上料、分离和入料应当每次提供一个产品，并避免损伤、套叠或双料。下一工位不应被迫修正上游造成的随机姿态。
- 定义产品离开入料段时的允许姿态。
- 分度前检测缺料、双料和卡料。
- 为不合格或状态不确定的产品设置受控去向。
热转印知识库
自动化热转印工位顺序
把自动化产线拆分为上料、定向、基准、转印、检查和下料等质量关口。
自动化并不由轴数或工位数决定。它是一条连续链路：正确产品以正确方向到达正确基准，并在故障进入下一工序前被识别和控制。
- 适用场景
- 新产线方案、工位复核、重复故障和节拍改善
- 基本原则
- 先定义质量关口，再选择执行机构
定向并建立基准
定向决定产品哪一面进入工艺，基准决定图案从哪里开始。传感器可以判断方向，但治具仍要完成机械定位。
- 选择在正常产品波动下仍可稳定识别的特征。
- 确认矫正后的产品都贴合到同一个机械基准。
- 方向判断可信度不足时应停机或剔除。
分度过程中不能丢失产品状态
转盘或直线输送把产品送过多个质量关口。控制系统必须知道哪个工位有产品，以及该产品是否满足上一工序要求。
- 开始下一动作前，同时确认机械到位和逻辑状态。
- 明确急停或人工取料后，工位记忆如何恢复。
- 避免空治具进入受载转印循环。
把转印工位做成已验证模块
转印工位应接收已定位产品、受控膜材和明确设备状态，并输出完成的产品与清晰状态，不能依赖上下游动作掩盖自身不稳定。
- 集成产线前先证明治具、接触、走膜和工艺窗口。
- 为缺料、缺膜、位置失败和工艺未就绪建立明确报警。
- 把临时诊断模式与量产权限分开管理。
检查、下料并控制故障流向
末端工位应保持产品身份，分开合格品和不合格品，并防止状态不确定的产品被计入良品。人工检查点也必须在实体和逻辑上明确。
- 明确哪些缺陷可以自动检测，哪些需要抽样。
- 确认不合格品不能重新进入良品路径。
- 停机重启后，把工位计数与实际产出重新核对。
常见问题
使用这套方法时
增加工位一定能提高产量吗？
不一定。产出受最慢的可靠工序、故障恢复和物料供应限制。增加工位也会增加交接点和必须管理的状态。
检查工位应该放在哪里？
检查点应放在故障仍能被控制、尚未增加更多加工成本或混入良品的位置。有些产线既需要上游到料检查，也需要下游质量检查。
知识关联
继续核对相关设备、方案与方法
这些入口按照选型条件、工艺机理和验证顺序连接，不代表任何设备适用于所有产品。
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